气密性测试的领域中，大体积部件的测量对压力与温度的变化极为敏感，对结果的性和可重复性构成了巨大挑战,即便是小部件，也会因测试压力和材料成分等因素而受到不同程度的影响。
解决方案
泄漏测试的设计必须控制测试压力，抵消潜在的热效应，并在测试前确保充分的稳定。制造商可以优化夹具，使其更贴近零件，或者增加填充块，以更大限度地减少内部测试体积。当测试由多孔材料制成的部件（如铸造外壳）以及包含多孔粘合、填缝材料和阻燃泡沫等设计时，实现可靠且可重复的测量变得尤为困难。这是因为这些材料能够吸收热量和压力，两者都会对测试精度产生显著影响。
为了应对这一挑战，测试设计必须对这些因素进行严格控制。这可能包括特别关注测试压力、稳定时间、尝试不同的测量溶液以及进行适当的补偿等。
零件稳定性
除了多孔或吸收材料的不稳定性外，在施加气压时，带有柔性组件或由薄或柔性材料制成的部件容易膨胀。这可能导致压力损失读数不准确，从而引发通过/失败结果的不准确。在测试设计阶段必须仔细考虑测试方法、测试压力和夹具，以防止与部件稳定性相关的问题影响泄漏测试结果。在泄漏测试期间，有多种不同的解决方案可以稳定部件，具体应用和测试部件的情况可以进行详细讨论。
尽管在测试设计中需要考虑多个组成部分，包括测试方法、测试压力和夹具，以实现准确、可靠的泄漏测试，但有时对部件本身进行一些改动，也能使泄漏测试更加可靠。有时候，即使是微小的改动，也能显著缩短周期时间，并提供更具成本效益的设计。
例如，某些部件在进行泄漏测试时非常具有挑战性。以具有空心轮廓的部件为例，它们会阻碍示踪气体在测试过程中顺利逸出。在这种情况下，如果可行，在剖面的侧面开一个小孔或设计一个开口，可以促进更简单、更可靠的泄漏测试。
在空气泄漏测试过程中，测试部件内“几乎”密封的区域可能会引发并发症，因为这些区域或体积可能会产生假泄漏，具体取决于所使用的测试方法。如果可能，修改部件设计以完全密封这些空间，可以帮助实现更简单、更准确的泄漏测试。
